Kehidupan masa lalu dan masa kini mesin pemotong laser untuk plat nipis

Laserpada asalnya dipanggil "Lesser" di China, yang merupakan terjemahan bahasa Inggeris "Laser". Seawal tahun 1964, menurut cadangan Ahli Akademik Qian Xuesen, penguja pancaran telah dinamakan semula sebagai "laser" atau "laser". Laser terdiri daripada gas lengai helium ketulenan tinggi, CO2 dan nitrogen ketulenan tinggi bercampur dalam unit pencampuran gas. Laser dihasilkan oleh penjana laser, dan kemudian gas pemotongan, seperti N î 2 atau O2, ditambah untuk menyinari objek yang diproses. Tenaganya sangat tertumpu dalam masa yang singkat, menjadikan bahan cair dan menguap serta-merta. Pemotongan dengan kaedah ini boleh menyelesaikan kesukaran pemprosesan bahan keras, rapuh dan refraktori, dan ia mempunyai kelajuan tinggi, ketepatan tinggi dan ubah bentuk kecil. Ia amat sesuai untuk pemprosesan bahagian ketepatan dan bahagian mikro.

Dalam proses pemprosesan laser, terdapat banyak faktor yang mempengaruhi kualiti pemotongan laser. Faktor utama termasuk kelajuan pemotongan, kedudukan fokus, tekanan gas tambahan, kuasa output laser dan parameter proses lain. Sebagai tambahan kepada empat pembolehubah paling penting di atas, faktor-faktor yang boleh menjejaskan kualiti pemotongan juga termasuk laluan cahaya luaran, ciri-ciri bahan kerja (pantulan permukaan bahan, keadaan permukaan bahan), obor pemotongan, muncung, pengapit plat, dsb.

Faktor-faktor di atas yang mempengaruhi kualiti pemotongan laser amat menonjol dalam pemprosesan kepingan keluli tahan karat, iaitu seperti berikut: terdapat pengumpulan dan burr yang besar pada bahagian belakang bahan kerja; Apabila diameter lubang pada bahan kerja mencapai 1~1.5 kali ketebalan plat, ia jelas gagal memenuhi keperluan kebulatan, dan garis lurus di sudut jelas tidak lurus; Masalah-masalah ini juga menyusahkan industri kepingan logam dalam pemprosesan laser.

Masalah kebulatan lubang kecil

Semasa proses pemotongan mesin pemotong laser, lubang hampir 1 ~ 1.5 kali ketebalan plat tidak mudah diproses dengan kualiti yang tinggi, terutamanya lubang bulat. Pemprosesan laser perlu berlubang, memimpin, dan kemudian bertukar untuk memotong, dan parameter perantaraan perlu ditukar, yang akan menyebabkan perbezaan masa pertukaran segera. Ini akan membawa kepada fenomena bahawa lubang bulat pada bahan kerja yang diproses bukan bulat. Atas sebab ini, kami melaraskan masa menindik dan membawa kepada pemotongan, dan melaraskan kaedah menindik untuk menjadikannya konsisten dengan kaedah pemotongan, supaya tidak ada proses penukaran parameter yang jelas.

Kelurusan sudut

Dalam pemprosesan laser, beberapa parameter (faktor pecutan, pecutan, faktor nyahpecutan, nyahpecutan, masa tinggal sudut) yang tidak berada dalam julat pelarasan konvensional adalah parameter utama dalam pemprosesan kepingan logam. Kerana terdapat sudut yang kerap dalam pemprosesan kepingan logam dengan bentuk yang kompleks. Perlahan setiap kali anda sampai ke sudut; Selepas selekoh, ia memecut semula. Parameter ini menentukan masa jeda pancaran laser pada satu ketika:

(1) Jika nilai pecutan terlalu besar dan nilai nyahpecutan terlalu kecil, pancaran laser tidak akan menembusi plat dengan baik di sudut, mengakibatkan fenomena ketaktelapan (menyebabkan peningkatan kadar sekerap bahan kerja).

(2) Jika nilai pecutan terlalu kecil dan nilai nyahpecutan terlalu besar, pancaran laser telah menembusi plat di sudut, tetapi nilai pecutan terlalu kecil, jadi pancaran laser kekal pada titik pertukaran pecutan dan nyahpecutan terlalu lama, dan plat yang ditembusi terus cair dan diwap oleh pancaran laser berterusan, Ia akan menyebabkan kelurusan di sudut (kuasa laser, tekanan gas, penetapan bahan kerja dan faktor lain yang mempengaruhi kualiti pemotongan tidak akan dipertimbangkan di sini) .

(3) Apabila memproses bahan kerja plat nipis, kuasa pemotongan hendaklah dikurangkan sejauh mungkin tanpa menjejaskan kualiti pemotongan, supaya permukaan bahan kerja tidak akan mempunyai perbezaan warna yang jelas disebabkan oleh pemotongan laser.

(4) Tekanan gas pemotongan hendaklah dikurangkan sebanyak mungkin, yang boleh mengurangkan jitter mikro tempatan plat di bawah tekanan udara yang kuat.

Melalui analisis di atas, apakah nilai yang perlu kita tetapkan untuk menjadi nilai pecutan dan nyahpecutan yang sesuai? Adakah terdapat hubungan berkadar tertentu antara nilai pecutan dan nilai nyahpecutan untuk diikuti?

Atas sebab ini, juruteknik sentiasa melaraskan nilai pecutan dan nyahpecutan, menandakan setiap bahagian dipotong, dan merekodkan parameter pelarasan. Selepas berulang kali membandingkan sampel dan mengkaji dengan teliti perubahan parameter, akhirnya didapati bahawa apabila memotong keluli tahan karat dalam julat 0.5~1.5mm, nilai pecutan ialah 0.7~1.4g, nilai nyahpecutan ialah 0.3~0.6g, dan nilai pecutan=nilai nyahpecutan × Kira-kira 2 adalah lebih baik. Peraturan ini juga terpakai untuk kepingan canai sejuk dengan ketebalan plat yang serupa (untuk kepingan aluminium dengan ketebalan plat yang serupa, nilainya mesti dilaraskan dengan sewajarnya).